لوله سیلندری

لوله سیلندری لوله‌های صنعتی به شکل استوانه‌های توخالی از جنس فولاد با ضخامت دیواره نسبتاً بالا هستند که دوام بالایی در برابر فشار و ضربه دارند. این نوع لوله‌ها بدون درز تولید می‌شوند و بخش داخلی آن‌ها براق و صیقلی است. قیمت لوله سیلندری که اغلب از جنس فولاد ST52 و با تلرانس‌های دقیقی مانند H8 و H9 (داخل سنگ خورده و صیقلی) عرضه می‌شود، در تیرماه 1404 بین 40,000 تا 70,000 تومان است. برای خرید لوله سیلندری و استعلام دقیق قیمت با پرگاس فلز تماس بگیرید.

لوله سیلندری

لوله سیلندری نوعی لوله فولادی بدون درز (سیم‌لس) با سطح داخلی بسیار صیقلی، دقیق و مقاوم در برابر فشار بالا است. طبق استانداردهای صنعتی مانند DIN 2391، این لوله به دلیل تلورانس ابعادی دقیق، عمدتاً در ساخت جک‌های هیدرولیک و پنوماتیک، صنایع خودروسازی و ماشین‌آلات سنگین به کار می‌رود.

سیلندری

سیلندری در صنعت لوله به لوله ای گفته می شود که برای ساخت بدنه سیلندرهای هیدرولیک و پنوماتیک استفاده می شود و باید قطر داخلی دقیق، سطح صاف و تلورانس کنترل شده داشته باشد. طبق استانداردهای صنعتی مثل EN 10305-1 و ISO 286-2، این لوله ها برای تحمل فشار و حرکت نرم پیستون طراحی می شوند.

لوله سیلندری چیست؟

لوله سیلندری نوعی لوله فولادی بدون درز (Seamless) با ضخامت بالا است که سطح داخلی آن از طریق فرآیندهای دقیقی مانند هونینگ (Honing) یا سنگ‌زنی غلتکی (Roller Burnishing) به صافی و دقت ابعادی بسیار بالایی می‌رسد. هدف اصلی از این فرآیندها، کاهش اصطکاک بین پیستون و دیواره داخلی سیلندر، جلوگیری از هرگونه نشتی سیال (روغن هیدرولیک یا هوای فشرده) و تضمین عملکرد روان و قدرتمند جک در فشارهای کاری بالاست. این لوله‌ها به گونه‌ای طراحی شده‌اند که بتوانند فشارهای دینامیکی و استاتیکی شدید را بدون تغییر شکل یا ترکیدگی تحمل کنند.

ویژگی لوله سیلندری

مهم‌ترین ویژگی لوله سیلندری شامل مقاومت فوق‌العاده در برابر فشارهای بالای هیدرولیکی، صافی سطح داخلی بی‌نظیر (عمدتاً زیر ۰.۴ میکرون) به دلیل فرآیند سنگ‌زنی دقیق، و تلورانس ابعادی بسیار پایین است. طبق استانداردهای بین‌المللی، این ویژگی‌ها مانع از سایش کاسه‌نمدها شده و بازدهی سیستم‌های صنعتی را به طور چشمگیری افزایش می‌دهند.

کاربرد لوله‌های سیلندری

کاربرد لوله سیلندری در ساخت مخازن تحت فشار، جک‌های هیدرولیکی و پنوماتیکی ماشین‌آلات صنعتی است. طبق استانداردهای بین‌المللی تولید خودرو و متالورژی، این لوله‌ها به دلیل سطح داخلی بسیار صاف و بدون درز، در صنایع راه‌سازی، خودروسازی، سیستم‌های هیدرولیک هواپیما و بالابرهای صنعتی نقشی حیاتی در انتقال نیرو ایفا می‌کنند.

• صنایع ساخت انواع تجهیزات پزشکی
• صنایع نفت و گاز در انتقال انواع سیالات
• صنایع پتروشیمی
• صنایع ساخت انواع اتومبیل
• صنایع ساخت ادوات و تجهیزات کشاورزی
• صنایع ساخت انواع آسانسور و بالابر
• صنایع عمرانی و ساختمان‌سازی
• صنایع ساخت انواع جک‌های صنعتی مثل جک‌های پنوماتیک و هیدرولیکی
• صنایع ساخت مخازن صنعتی

ویژگی لوله سیلندری

مهم‌ترین ویژگی لوله سیلندری شامل مقاومت فوق‌العاده در برابر فشارهای بالای هیدرولیکی، صافی سطح داخلی بی‌نظیر (عمدتاً زیر ۰.۴ میکرون) به دلیل فرآیند سنگ‌زنی دقیق، و تلورانس ابعادی بسیار پایین است. طبق استانداردهای بین‌المللی، این ویژگی‌ها مانع از سایش کاسه‌نمدها شده و بازدهی سیستم‌های صنعتی را به طور چشمگیری افزایش می‌دهند.

انواع لوله سیلندری

لوله سیلندری ST52

محبوب‌ترین و پرکاربردترین آلیاژ برای ساخت لوله‌های سیلندری، فولاد St52 (تحت استاندارد DIN) یا معادل آن E355 (تحت استاندارد EN) است. دلیل این محبوبیت، ترکیب بهینه خواص مکانیکی آن است. فولاد St52 دارای مقاومت کششی بالا، جوش‌پذیری مطلوب و قابلیت ماشین‌کاری بسیار خوبی است. وجود عناصر آلیاژی مانند منگنز (تا ۱.۶٪) در ترکیب شیمیایی آن، چقرمگی و مقاومت به ضربه را به شکل قابل توجهی افزایش می‌دهد.

کاربرد لوله سیلندری ST52

به لطف خواص مکانیکی برجسته، لوله سیلندری St52 در طیف وسیعی از کاربردهای سنگین و نیمه‌سنگین مورد استفاده قرار می‌گیرد. برخی از مهم‌ترین این کاربردها عبارتند از:

• ساخت جک‌های هیدرولیک ماشین‌آلات راه‌سازی (بیل مکانیکی، لودر، بولدوزر).
• سیلندرهای بالابر در جرثقیل‌ها و لیفتراک‌ها.
• جک‌های هیدرولیک در دستگاه‌های پرس صنعتی و ماشین‌آلات تزریق پلاستیک.
• سیستم‌های هیدرولیک در ماشین‌آلات کشاورزی (تراکتور، کمباین).
• ساخت آسانسورهای هیدرولیکی و بالابرهای صنعتی.

خواص مکانیکی لوله سیلندری ST52

خواص مکانیکی، تعیین‌کننده عملکرد لوله در شرایط کاری سخت است. برای آلیاژ St52 (E355)، این خواص به شرح زیر است:

• حداقل استحکام تسلیم (Yield Strength): 355 MPa (مقاومت در برابر تغییر شکل دائمی)
• استحکام کششی نهایی (Tensile Strength): 490 - 630 MPa (حداکثر تنش قابل تحمل قبل از شکست)
• ازدیاد طول (Elongation): حداقل 22% (نشان‌دهنده انعطاف‌پذیری و چقرمگی)

لوله سیلندری h8

لوله سیلندری h8 نوعی لوله دقیق فولادی بدون درز است که بر اساس استاندارد بین‌المللی ISO 286-2، تلورانس ابعادی قطر داخلی آن در کلاس تلورانسی دقیق H8 قرار دارد. طبق داده‌های فنی متالورژی، این لوله‌ها با زبری سطح بسیار پایین (کمتر از ۰.۴ میکرون) تولید شده و به طور گسترده در ساخت جک‌های هیدرولیکی حساس و سیستم‌های پنوماتیک فشار قوی به کار می‌روند.

لوله سیلندر h9 یک مقطع فولادی توخالی دایره‌ای بدون درز (Seamless Pipe) که قطر داخلی آن با تلورانس ابعادی کلاس H9 مطابق با استاندارد ISO 286-2 ماشین‌کاری یا پرداخت شده است.

کاربرد لوله سیلندری h8

کاربرد لوله سیلندری H8 در طراحی و ساخت سیلندرهای هیدرولیک و پنوماتیک حساس، بالابرهای صنعتی، آسانسورهای هیدرولیکی و ماشین‌آلات سنگین است. طبق استانداردهای بین‌المللی تجهیزات دوار، دقت ابعادی بالای تلورانس H8 مانع از افت فشار روغن شده و طول عمر سیستم‌های تحت فشار را به حداکثر می‌رساند.

• سیستم‌های جک هیدرولیک تلسکوپی و پیستونی: به دلیل زبری سطح داخلی بسیار پایین با شاخص Ra بین ۰.۲ تا ۰.۴ میکرومتر که از طریق فرآیند هونینگ سنگ‌زنی یا اسکایوینگ ایجاد می‌شود. این مشخصه مانع از فرسایش و پارگی زودرس کاسه‌نمدها، پکینگ‌ها و رینگ‌های آب‌بند هیدرولیکی (از جنس پلی‌اورتان یا فلوروالاستومر) در فشارهای کاری بالای ۲۵۰ بار (Bar) می‌شود.
• بالابرهای هیدرولیکی و آسانسورهای هوم‌لیفت: دقت هندسی بالا در این لوله‌ها، پدیده حرکتی پله‌پله یا را در سیلندر از بین برده و نوسانات دینامیکی حرکت پیستون را به صفر می‌رساند.
• تجهیزات سنگین راه‌سازی و معدنی: استفاده در سیلندرهای بوم و باکت در ماشین‌آلاتی همچون بیل‌های مکانیکی شرکت‌های کوماتسو و کاترپیلار که تحت نیروهای شدید برشی و ضربه‌ای مداوم قرار دارند.
• سیستم‌های هدایت پنوماتیک دقیق: در کاربردهایی که گاز فشرده به عنوان محرک عمل می‌کند، تلورانس ابعادی دقیق H8 مانع از نشتی‌های میکرو و افت دبی جریان می‌شود.

ویژگی لوله سیلندری h8

ویژگی لوله سیلندری h8 شامل تلورانس ابعادی فوق العاده دقیق قطر داخلی بر اساس استاندارد ISO 286-2، بدون درز بودن بدنه، و زبری سطح داخلی بسیار پایین (بین 0.2 تا 0.4 میکرون) است. این لوله‌ها که معمولا از آلیاژ فولادی ST52.3 ساخته می‌شوند، مقاومت بی نظیری در برابر فشارهای بالای هیدرولیکی دارند.

لوله سیلندری h9

لوله سیلندری h9 نوعی لوله دقیق فولادی بدون درز است که بر اساس استاندارد ISO 286-2، تلورانس ابعادی قطر داخلی آن در کلاس H9 قرار دارد. این لوله در مقایسه با کلاس H8، بازه تلورانس بزرگتر و قیمت اقتصادی تری دارد و به طور گسترده در جک های پنوماتیک و سیستم های هیدرولیک سبک با حساسیت کمتر استفاده می شود.

کاربرد لوله سیلندری h9

کاربرد لوله سیلندری h9 در ساخت جک‌های پنوماتیک و سیستم‌های هیدرولیک سبک با تلورانس ابعادی متوسط است. این لوله‌ها به دلیل قیمت مقرون‌به‌صرفه و مقاومت فیزیکی بالا، به طور گسترده در ماشین‌آلات کشاورزی، بالابرهای صنعتی، آسانسورهای هیدرولیکی کارگاهی و تجهیزات خطوط تولید کارخانه‌ها استفاده می‌شوند.

• صنایع ماشین‌آلات کشاورزی: بکارگیری در جک‌های فرمان تراکتورهای ITM، جک‌های بالابر کمباین‌های John Deere و بازوهای هیدرولیک ادوات خاک‌ورزی.
• تجهیزات انتقال مواد و انبارداری: استفاده به عنوان پوسته اصلی جک‌های تلسکوپی بالابرهای هیدرولیکی کارگاهی و انواع استاکر دستی و برقی.
• سیستم‌های پنوماتیک صنعتی: ساخت سیلندرهای پنوماتیک با قطر بزرگ در خطوط بسته‌بندی کارخانجات که به دلیل استفاده از گاز (هوا)، نیازی به تلورانس‌های میکرومتری روغن ندارند.
• آسانسورهای هیدرولیکی مسافربر و باربر: استفاده در جک‌های غیرمستقیم (Indirect Pull) بالابرهای خانگی (هوم‌لیفت) به دلیل انطباق کامل با پکینگ‌های پلی‌اورتان.

مهم‌ترین ویژگی لوله سیلندری h9، برخورداری از تلورانس ابعادی کلاس H9 بر اساس استاندارد ISO 286-2 در قطر داخلی است که بازه خطای منعطف‌تر و قیمت مقرون‌به‌صرفه‌تری نسبت به کلاس H8 دارد. این لوله‌ها با ساختار بدون درز (Seamless) از آلیاژ ST52 تولید شده و دارای زبری سطح داخلی مناسب برای سیستم‌های پنوماتیک هستند.

لوله سیلندری هیدرولیک

لوله سیلندری هیدرولیک نوعی لوله فولادی بدون درز (Seamless) با دقت ابعادی بسیار بالا است که به عنوان پوسته اصلی یا بدنه جک های هیدرولیکی عمل می‌کند. وظیفه اصلی این لوله، محبوس کردن و تحمل فشار سیال هیدرولیک (روغن) برای انتقال نیروی مکانیکی به شفت و پیستون است. از کاربردهای مهم این پیستون می‌توان به استفاده در سیستم‌های هیدرولیک بیل مکانیکی کوماتسو و کاترپیلار، جک ماشین‌آلات سنگین کشاورزی (تراکتور و کمباین)، آسانسورهای هیدرولیکی مسکونی و صنعتی، و جک‌های هیدرولیک فشار قوی در صنایع فولادسازی اشاره کرد.

لوله سنگ خورده

طبق استانداردهای متالورژی صنعتی، لوله سنگ خورده نوعی لوله فولادی بدون درز است که دیواره داخلی آن به وسیله سنگ‌زنی ابزار دقیق صیقل داده می‌شود. این فرآیند مکانیکی با برطرف کردن ناهمواری‌های میکرومتری، سطحی فوق‌العاده صاف با تلورانس ابعادی بسیار دقیق ایجاد می‌کند تا جک‌ها و پیستون‌های هیدرولیکی بدون کمترین اصطکاک و نشتی درون آن حرکت کنند.

لوله سنگ خورده (Honed Tube) در واقع نسخه تکمیل شده و پیشرفته لوله سیلندری است که طی فرآیند ماشین‌کاری دقیق برای رسیدن به صافی سطح مطلوب آماده شده است. در حالی که لوله‌های سیلندری خام ممکن است دارای درز جوش یا زبری داخلی بالاتر باشند، لوله‌های سنگ خورده از جنس فولاد بدون درز (Seamless) هستند. تفاوت اصلی در تلورانس ابعادی و زبری سطح است؛ جایی که فرآیند هونینگ (Honing) سطح داخلی را به کلاس تلورانس H8 یا H9 می‌رساند، در حالی که لوله‌های معمولی فاقد این دقت برای سیستم‌های هیدرولیک فشار بالا هستند.

کاربرد لوله سنگ خورده

لوله سنگ خورده به عنوان بدنه اصلی یا سیلندر جک‌های هیدرولیکی فشار قوی عمل می‌کند [1]. نقش این لوله، ایجاد یک محفظه کاملاً آب‌بند و صیقلی برای حرکت رفت و برگشتی پیستون تحت فشارهای کاری فراتر از ۲۵۰ بار است. سطح داخلی فوق دقیق این لوله‌ها مانع از استهلاک پکینگ‌های پلیمری شده و راندمان انتقال نیروی سیال را به حداکثر می‌رساند.

تولید لوله سیلندری

فرآیند تولید لوله سیلندری بدون درز با گرم کردن شمش‌های فولادی توپر در دمای بالای ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد آغاز می‌شود. این شمش‌ها با استفاده از غلتک‌های چرخشی و سنبه‌های نفوذکننده سوراخ شده و به لوله‌های پوسته ضخیم تبدیل می‌شوند. در ادامه، جهت دستیابی به دقت ابعادی بالا و یکنواختی ضخامت دیواره، فرآیند کشش سرد (Cold Drawn) روی لوله‌ها اجرا می‌شود. این متد ساختار یکپارچه بدون درز (Seamless) ایجاد می‌کند که توانایی تحمل فشارهای کاری بسیار بالا را در جک‌های هیدرولیکی دارد.

۱. انتخاب ماده اولیه و شمش فولادی مناسب

اولین قدم در زنجیره تولید، انتخاب آلیاژ فولادی با کیفیت و متناسب با استانداردهای بین‌المللی است.

• نوع آلیاژ مصرفی: فولاد با گرید ST52.3 یا استاندارد اروپایی E355 به دلیل قابلیت جوشکاری عالی و مقاومت بالا در برابر تنش‌های کششی، انتخاب اول تولیدکنندگان است.
• ویژگی‌های فیزیکی: این مواد اولیه به صورت شمش‌های توپر فولادی وارد خط تولید می‌شوند تا در مراحل بعدی ساختار یکپارچه پیدا کنند.

۲. فرآیند سوراخ‌کاری داغ و شکل‌دهی اولیه لوله خام

شمش‌های فولادی توپر برای تبدیل شدن به لوله باید تحت فرآیندهای حرارتی قرار بگیرند.

• گرمایش شمش: شمش‌ها در کوره‌های دوار تا دمای سرخ شدن (حدود ۱۲۰۰ درجه سانتی‌گراد) حرارت می‌بینند.
• سوراخ‌کاری چرخشی: شمش گداخته با استفاده از غلتک‌های مخروطی و یک سنبه مرکزی به نام Piercing Plug سوراخ شده و به یک لوله خام ضخیم و بدون درز تبدیل می‌شود.

۳. فرآیند کشش سرد برای افزایش دقت ابعادی

لوله‌های گرم تولید شده، در این مرحله برای رسیدن به قطر و ضخامت دقیق دیواره وارد فرآیند کشش سرد می‌شوند.

• عملیاتکشش سرد: لوله‌ها پس از اسیدشویی و روان‌کاری، با نیروی زیاد از داخل قالب‌های تنگستنی و سنبه‌های روان عبور داده می‌شوند که به این فرآیند Cold Drawn می‌گویند.
• نتیجه فرآیند: این مرحله ساختار مولکولی فولاد را فشرده‌تر کرده و مقاومت تسلیم آن را به حداقل ۳۵۵ مگاپاسکال می‌رساند.

۴. عملیات حرارتی و تنش‌زدایی از فولاد

فرآیند کشش سرد باعث ایجاد تنش‌های شدید در بافت فولاد می‌شود که باید برطرف شوند.

• تنش‌زدایی حرارتی: لوله‌ها در کوره‌های مخصوص تحت عملیات حرارتی تنش‌زدایی پایانی با نماد فنی BKS یا +SR قرار می‌گیرند.
• اهمیت عملیات: این کار انعطاف‌پذیری فولاد را بازیابی کرده و مانع از تاب برداشتن یا ترک خوردن لوله در مراحل ماشین‌کاری و کارکرد زیر فشار جک می‌شود.

۵. فرآیند پرداخت سطح داخلی با تکنولوژی اسکایوینگ

این روش یکی از پیشرفته‌ترین متدهای صیقل‌کاری دیواره داخلی لوله‌ها با سرعت بالا است.

• تراشکاری داخلی: تیغه‌های مدور دستگاه اسکایوینگ لایه‌ای نازک و میکرومتری از دیواره داخلی لوله را به صورت یکنواخت می‌تراشند تا خطاهای ابعادی رفع شود.
• غلتک‌زنی فشرده‌ساز: بلافاصله بعد از تراش، ساچمه‌های فولادی تحت فشار هیدرولیکی روی دیواره داخلی غلتانده می‌شوند که به این فرآیند Skiving and Roller Burnishing می‌گویند. این کار زبری سطح را به کلاس تلورانس ابعادی بسیار دقیق H8 می‌رساند.

۶. فرآیند سنگ‌زنی دقیق داخلی یا هونینگ

این روش سنتی‌تر اما بسیار مطمئن، برای ایجاد سطحی با قابلیت نگهداری بهینه روغن استفاده می‌شود.

• سنگ‌زنی دوار: سنگ‌های سایش سنگ‌زنی با حرکات چرخشی و رفت‌وبرگشتی هم‌زمان درون لوله حرکت می‌کنند که به این فرآیند Honing می‌گویند.
• ایجاد الگوی متقاطع: این فرآیند خطوط بسیار ریز متقاطعی روی دیواره ایجاد می‌کند که روغن هیدرولیک را روی سطح نگه داشته و مانع از پاره شدن پکینگ‌های آب‌بندی در اثر اصطکاک می‌شود.

۷. کنترل کیفی نهایی و تست‌های غیرمخرب

قبل از خروج محصول از کارخانه، لوله‌ها باید از نظر سلامت ساختاری کاملا تایید شوند.

• تست التراسونیک: با امواج فراصوت هرگونه ترک یا ناخالصی پنهان در دیواره لوله بررسی می‌شود.
• تست جریان گردابی: عیوب سطحی با استفاده از میدان‌های مغناطیسی به دقت شناسایی می‌شوند.
• سنجش زبری: دستگاه زبرسنج، میزان صافی سطح داخلی را اندازه‌گیری می‌کند تا مطمئن شوند شاخص زبری سطح بین ۲ دهم تا ۴ دهم میکرومتر است.

قیمت لوله سیلندری

قیمت لوله سیلندری که اغلب از جنس فولاد ST52 و با تلرانس‌های دقیقی مانند لوله سیلندری H8 و لوله سیلندری H9 (داخل سنگ خورده و صیقلی) عرضه می‌شود، به صورت کیلویی یا متری محاسبه می‌گردد. قیمت هر کیلوگرم لوله سیلندری ST52 در 1405 بین 400,000 تا 500,000 تومان است.

 عوامل موثر در قیمت لوله سیلندری

از آنجا که در ساختار لوله سیلندری فولاد و کروم به کار رفته است، قیمت آن نیز تحت تاثیر بازار فروش فرآورده‌های فولادی است. به طور کلی، قیمت لوله سیلندری با توجه به مشخصات فنی آن می‌تواند متفاوت باشد. ابعاد (طول، قطر داخلی، قطر خارجی، ضخامت) نوع لوله (صنعتی، صنایع سنگین و سنگ خورده)، نحوه تولید و نوع آلیاژ فولادی به کار رفته از جمله فاکتور‌های موثر در تعیین قیمت لوله سیلندری خواهند بود.

شایان ذکر است، برخی از عوامل اقتصادی و مرتبط با بازار فروش این محصول نیز بر قیمت آن موثر است. میزان عرضه و تقاضا، قیمت جهانی فولاد، تورم و تنش‌های سیاسی، تورم داخلی و... از دیگر عوامل تاثیرگذار بر قیمت لوله سیلندر هستند. با توجه به موارد یاد شده، قیمت این محصول در طول سال، اغلب شاهد نوسانات متعددی است.

 برای کسب اطلاعات دقیق درباره قیمت انواع لوله سیلندری، می‌توانید با کارشناسان فروش مجموعه پرگاس فلز در ارتباط باشید.

خرید لوله سیلندری

در زمان خرید لوله سیلندری لازم است به برخی نکات کلیدی توجه کنید تا متناسب با نیاز خود، بهترین آن‌ها را انتخاب نمایید:

• ابعاد و اندازه: مهم‌ترین نکته در خرید لوله سیلندری، توجه به ابعاد کلی این نوع لوله‌ها است. ضخامت، طول و قطر داخلی و خارجی لوله، باید به طور دقیق تعیین شده و برحسب نیاز پروژه خریداری گردد.
• جنس: لوله‌های سیلندری از آلیاژ‌های مختلف فولادی در گرید‌های متنوع تولید می‌شوند پس قبل خرید، جنس مد نظر را مشخص کرده و بر اساس نیاز خود، نوع مناسبی از آن را خرید کنید.
• فشار استاندارد: نکته مهم دیگر در خرید لوله‌های سیلندری توجه به فشار کاری استاندارد لوله‌ها است. مقاومت فشاری لوله‌های سیلندری باید در حد استاندارد باشد تا تحمل فشار بالا در زمان عبور انواع سیالات مثل مایع و گاز را داشته باشند‌.
• مقاومت دمایی: لوله‌های سیلندری باید قادر به تحمل دما و حرارت بالا باشند. پس در زمان خرید لوله سیلندری توجه داشته باشید، مقاومت دمایی لوله متناسب با نیاز پروژه شما باشد.

جدول سایز لوله سیلندری

قطر داخلی (ID) میلی‌متر	قطر خارجی (OD) میلی‌متر	ضخامت دیواره (میلی‌متر)
30	40	5
35	45	5
40	50	5
45	55	5
50	60	5
55	65	5
60	70	5
63	73	5
70	80	5
80	90	5
90	100	5
100	110	5
110	125	7.5
125	140	7.5
140	160	10
160	180	10
180	200	10
200	220	10
220	245	12.5
250	280	15
280	320	20
300	340	20

طبق استانداردهای صنعتی، ابعاد لوله سیلندری بر اساس سه شاخص کلیدی شامل قطر داخلی با تلورانس ابعادی دقیق H8 یا H9، قطر خارجی و ضخامت دیواره به میلی‌متر مشخص می‌شود. این ابعاد دقیق تضمین‌کننده تطابق کامل بدنه لوله با پیستون جک‌های هیدرولیکی برای جلوگیری از افت فشار و نشتی روغن است.

محاسبه وزن لوله سیلندری

وزن لوله سیلندری که در محاسبه قیمت و برنامه‌ریزی حمل و نقل اهمیت دارد، از طریق فرمول زیر به دست می‌آید. این فرمول وزن یک متر از لوله را محاسبه می‌کند:

0.02466 × ضخامت دیواره × (قطر خارجی - ضخامت دیواره)  = وزن (کیلوگرم بر متر) 

برای مثال، وزن هر متر از یک لوله سیلندری با قطر خارجی 60 میلیمتر و ضخامت 5 میلیمتر به صورت زیر محاسبه می‌شود:

(60-5) × 5 × 0.02466 = 6.78 (kg/m)